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三维：代表三个方向一般夹具都是纵向和横向没有垂直方向。平台大面有二个方向，四周边可用作垂直方向的安装，从而达到立体组合。
孔系：这套夹具的主要特点就是从平台到附件都是标准孔没有传统的螺纹或t型槽，配合快速锁销就能使装配变得加快捷方便。
组合：因为所有附件都是事先预制好的，可根据产品的需求任意组合及调整。
柔性：因为有上述功能整套装备可根据产品的变化而变化，一套夹具就可完成几个产品或几十个产品的需求，从而大大的加快了产品的、试制的进程，节省大量的人力、物力和财力(环保和低碳产品)。
焊接：本产品是专为焊接制品的制造而设计的通用夹具;用于焊接十分方便、灵活，与传统的焊接方式许多。
飞机柔性制造工装夹具的设计要求同国内技术现状<一>、工装夹具的设计要求
工装夹具在机械生产中的作用越来越重要，工装夹具具有很悠久的发展历史，以前工装夹具的作用并不是特别多，只是起到了辅助的作用，样式简单。随着现代化技术的推进，工装夹具的种类增多，作用也越来越大，在机械生产中是必不可少的工具，它起到固定的作用，有效地对工件进行控制和调整，保证机械生产的精准度。随着社会的快速发展，对机械生产的要求也越来越多，这就增加了机械生产的难度，只有不断引进先进的技术，提高工具的精准度，才能保证机械生产能够顺利的进行。工装夹具也在随着社会的进步在不断地得到完善，这使得机械零件的生产效率不断地得到提高，保证了零件的精准度，从而发挥了积极的作用，促进了我国机械行业的发展。
机械生产的定位要针对机械行业发展的情况进行深入的调查，了解发展的趋势，根据社会的需求来对机械加工进行科学准确的定位，这样就能更好地促进机械行业的生产发展。要符合现代化的发展要求，不断完善自身的管理和技术，才能提高生产的效率，从而完善工艺手段。对生产中的各个环节都要进行完善，调整生产的技术和管理的方式，这样才能更好地构建现代化的机械生产体系，促进机械加工长远的发展。
总的来说，对工装夹具的发展有了一个很好的定位，从而大大提高了机械生产的效率，零件的精准度不断地提高，机械产品的质量得到了保障。只有不断完善企业技术，引进先进的生产设备，实现现代化的管理，才能更好地促进机械行业的快速发展。
三维柔性焊接平台夹具系统的组成包括一组三维工装台和一组标准附件。其中，三维工装台由五面孔系平台和机架组成。所谓标准附件是有统一图纸并按尺寸精度要求经机械加工完成的具有互换性的零件，包括各类型的定位角铁、压紧件、连接件、紧固件、支承件。
<二>、国内飞机装配技术现状
近百年来，尤其是二战后，航空工业作为国家经济建设和保卫国家安全的战略产业，得到了持续且快速的发展，同时也带动了诸如新材料、通信、电子等高精尖技术特别是先进制造技术的蓬勃发展。
航空工业是拉动国民经济相关产业的支柱产业之一，经济发达国家更是投入巨资进行研发。在航空产品的制造中，飞机装配是根据尺寸协调原则，将零部件或组件按照设计和技术要求进行组合、连接，形成高一级的装配件或整机的过程。
迄今为止，飞机装配技术已经历了从人工装配、半机械半自动化装配到机械启动化装配的发展历程，目前快速发展的数字化柔性装配技术更是成为了飞机制造业的科技制高点。在飞机的制造过程中，飞机零部件的尺寸大，数目多，精度要求高，协调过程多，装配工作量约占整个飞机制造劳动量的40%~50%。因此，如何缩短生产时间，提高装配效率和质量，是航空制造业亟待解决的问题。
工装的设计制造在飞机装配过程中占有重要地位，而对于传统的机械加工作业方式，特别是对于一些结构复杂多变、加工批量小的零件，随着零件加工的结束，所配备的专用工装就完成了其历史使命，在飞机的改型换代过程中，往往束缚着航空企业的快速发展。
目前，我国工装整体设计、制造水平与波音、空客等西方先进航空企业相比还有较大差距，总体上国内航空企业依然沿袭前苏联的组织生产模式，自动化效率低，生产准备时间长，产品质量低下、不稳定，成本居高不下。具体来说，传统的飞机装配技术采用模拟量传递为基础，工装设计缺乏创新性，造成工装型架复杂笨重，制造困难，定位件及测量仪器缺乏统一规范体系；同时以模拟量方式传输协调各工艺生产环节的“串行工程”模式，严重阻碍着装配质量的提高，已成为制约我国飞机研制的巨大障碍。总结国内航空企业生产制造方式的弊端，主要表现在以下几方面：
1)依然沿袭着过去几十年来批生产的手工作业和串行生产模式进行飞机装配，效率很低；
2)数字化柔性装配技术进步缓慢，飞机装配的主要手段依然依靠传统专用工装，整个航空系统还未实现大规模数字化技术及设备的应用，制造成本居高不下；
3)未能充分实现工装、工艺设计与产品设计并行工程模式，装配工人需要翻阅大量的图纸、工艺文件，各部门协调困难，返工率高，影响装配周期；
4)采用外协加工的企业存在资质认证困难、保密性差、交货周期长等问题。
近年来，我国航空企业联手科研院校正在朝柔性化装配技术发展。尤其是在工装设计上，依靠引进国外先进装配技术，进行了大量实践，渐渐摸索出适合我国国情的技术革新道路。现阶段来看，主要集中在采用CAD技术进行了包括建立型架标准件库和优化型架及参数设计等；对于装配工序的可视化仿真、装配路径优化等虚拟预装配相关技术也进行了系统研究；在测量检测方面，更是力求采用自主研发的计算机辅助电子经纬仪及激光跟踪仪等先进设备进行精确定位测量，技术水平得到了明显提高。
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